新型运输设备的自动化定位设计
大口径铸管因其管件质量、直径大（1400~2600mm），在运输过程中由于惯性大，其运输稳定性及精确性都难控制，因此在生产线上的运输一般是采用起重设备进行吊装运输，这样在生产线上起重机的配置数量比较多，不仅生产成本较高，且效率较低，操作人员较多。
新型的生产线从根本上解决了上述问题，我们采用了液压剪力撑式运管车，用于精整线各工位间铸管自动运输衔接。运管车在程序控制下达到精确定位，且在各工序间运转实现自动连锁自动启停。
(1)铸管到位判断
整凃线各工位安装光电开关，可检测当前工位是否有铸管，在生产线全自动生产时为向下一工位自动传输提供判断条件。部分工位因有干扰反馈信号的因素，采用安装称重传感器来替代光电开关的进行判断。
(2)工序间的自动运输
运管车在工位间运送铸管在程序上包含以下动作：“举升—行走—减速—停车—降落”，每台运管车举升装置都安装有限位开关用以检测举升装置降落位置，运管车主传动轴上安装有编码器可实现运管车运送铸管过程中的精确定位。当生产线上一工位铸管处理完成后，给相应运管平车发送命令，通过PLC程序可将铸管自动运送至下一工位。
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